控制洗煤泥固含量需结合 “预处理 - 分离 - 脱水 - 监测” 全流程，核心是通过设备选型与工艺参数优化，将固含量稳定控制在 8%。

一、核心控制环节与对应设备

不同处理阶段需匹配针对性设备，从源头减少固体颗粒残留，或通过脱水降低水分以提升固含量。

固液分离阶段：精准去除多余固体

旋流器：作为预处理设备，可先分离煤泥水中的粗颗粒（如 100 目以上），减少后续设备负荷。通过调整入口压力（通常 0.15-0.3MPa）和溢流管直径，控制分离精度，避免粗颗粒影响最终固含量。

沉降过滤离心机：核心设备之一，采用 “离心沉降 + 过滤” 双重机理。转鼓转速控制在 1200-1800r/min，螺旋差速调整为 5-15r/min，可将固体颗粒（含 325 目细粒）高效分离，直接降低煤泥水固含量。

脱水干燥阶段：提升固含量至目标值

真空过滤机：适合细粒煤泥（325 目）脱水，通过负压吸附将水分降至 15%-20%，再结合后续干燥可接近 8% 固含量。需定期更换滤布（选择 120-150 目聚酯滤布），避免滤孔堵塞导致脱水效率下降。

桨叶干燥机：若需深度脱水，可将离心或过滤后的煤泥（固含量约 30%）送入干燥机。控制热风温度 120-180℃、桨叶转速 10-20r/min，通过热传导与搅拌将水分进一步蒸发，使最终固含量稳定在 8% 左右。

辅助筛分阶段：拦截残留细颗粒

高频振动筛：搭配 325 目不锈钢筛网，对处理后的煤泥水进行二次筛分。调整振动频率（2000-3000 次 / 分钟）和振幅（1-3mm），拦截未分离的细颗粒，确保液相固含量达标。

二、关键工艺参数控制

设备运行参数直接影响固含量控制效果，需重点监控以下 3 点：

进料浓度：若初始煤泥水固含量过高（如超过 15%），需先加水稀释至 8%-12%，避免设备过载导致分离不彻底。

离心 / 过滤时间：沉降离心机单次处理时间控制在 2-5 分钟，真空过滤机过滤周期设定为 3-8 分钟，确保固体颗粒充分分离。

干燥温度与风量：桨叶干燥机热风风量需与进料量匹配（通常按 1.2-1.5m³/kg 煤泥计算），避免温度过高导致煤泥结块，或温度过低影响干燥效率。

三、实时监测与动态调整

在线监测：在关键设备出口（如离心机、干燥机）安装在线固含量检测仪，实时读取数据，当固含量偏离 8%±0.5% 时，及时触发报警。

动态调整：若固含量偏高（如超过 8.5%），可提高离心机转速或延长干燥时间；若固含量偏低（如低于 7.5%），则减少稀释水量或降低干燥温度，确保指标稳定。