石油催化剂生产高盐废水零排放 EPC 总包项目

石油催化剂生产基地，主要产出炼油催化裂化催化剂，生产产生凝胶废水、微球合成废水，设计处理规模 150m³/h。废水含有大量铝盐、铵根离子、高浓度盐，悬浮物高，水质波动大。催化剂生产工艺连续，废水持续产生；当地环保管控严格，不允许高盐废水外排，原有处理设施只能简单预处理，浓水只能委外处置，处置成本居高不下。企业目标实现废水零排放，产水回用于生产工序补水；浓水蒸发干燥，固废合规处置。厂区属于化工生产区，设备防腐要求高，老厂区改造，场地紧张，需要和现有污水站对接；催化剂生产不允许中断，水处理装置施工、检修不能影响主线生产；废水氨氮高，会腐蚀设备，同时会造成蒸发系统氨逃逸，需要专门脱氨预处理，对工艺稳定性要求高。

采用 “脱氨预处理‑化学软化‑过滤‑UF 超滤‑DTRO 碟管式反渗透‑蒸发干燥” 完整零排放工艺。废水首先进入脱氨单元，去除废水中高浓度氨氮，规避后续设备腐蚀、氨逃逸问题；之后进入化学软化沉淀单元，去除铝离子、硬度、悬浮物；经过多介质过滤、超滤后进入 DTRO 膜浓缩系统，耐高盐抗污染，实现废水减量化；DTRO 产水经过水质调质后回用于催化剂生产补水；DTRO 浓水送入蒸发干燥系统，直接完成盐的干燥固化。设置大容积调节池均衡水质水量；配置完善旁路切换，设备检修时废水切换缓冲池，保障催化剂主线生产不受影响。设备过流部件选用耐腐蚀材质，满足高铝盐、氨氮废水腐蚀工况；自控系统对接厂区中控，实现参数监控、联锁保护。EPC 包含工艺设计、设备供货、安装防腐施工、调试、运维人员培训，交付全套操作规程。

项目实现催化剂生产凝胶、微球废水零排放，无废水外排，水资源回收率 90% 以上，每年回用水量约 118 万吨，直接回用于催化剂生产，大量节约工艺用水。脱氨单元高效去除氨氮，避免蒸发环节氨逃逸，降低设备腐蚀，改善现场操作环境。DTRO 膜系统耐受高铝盐废水，抗污染性能突出，保障系统长期稳定运行。系统适配催化剂装置连续生产，检修旁路完善，不会干扰主线生产。相比原有委外处置模式，每年节约危废处置成本 320 万元以上。项目解决石油催化剂行业高铝、高氨氮、高盐废水治理难题，为同类型催化剂工厂废水零排放提供工程参考，实现环保达标、水资源回用、固废减量化综合效益。