一、清洗适用工况

滤料板结、压差长期偏高，常规气水反洗无法回落；

进水含铁锰、钙镁水垢、油污、生物黏泥、化工胶体，滤料孔隙堵塞；

地下水除铁锰锰砂失活、中水系统菌膜滋生、化工废水油污包裹滤料；

年度预防性保养，恢复滤料纳污通量，延长使用寿命。

二、清洗药剂配比（分碱洗、酸洗两套体系）

（一）碱洗药剂（去除油污、生物黏泥、有机物、菌藻膜）

基础配方

氢氧化钠（片碱）质量浓度 3%～5%，清水调配；

工况含大量乳化油污可添加 0.2% 阴离子表面活性剂。

配比计算示例

配置 1000L 清洗液：片碱 30～50kg，清水补足至 1000L。

适用场景：中水、化工废水、含油循环水、菌泥堵塞。

（二）酸洗药剂（去除水垢、铁锰氧化物、无机盐垢）

柠檬酸弱酸配方（推荐，不伤衬胶、滤料）

柠檬酸质量浓度 2%～3%，清水溶解；

配置 1000L 清洗液：柠檬酸 20～30kg。

备用盐酸配方（仅碳钢无衬胶设备，慎用）

稀盐酸浓度 1%～1.5%，严禁高浓度长时间浸泡；衬胶罐体禁止使用盐酸。

适用场景：地下水铁锰垢、高硬水钙镁垢、管路滤水帽结垢。

（三）药剂使用顺序

先碱洗除油除有机质→清水置换冲洗→再酸洗除无机垢；油污少、仅水垢堵塞可只做酸洗。

三、清洗前准备工作

系统隔离

关闭进水、产水阀门，打开排气阀、排污阀排空罐内水体；断电锁定风机、水泵，挂牌警示。

配套管路搭建

接入循环清洗泵、药剂溶解箱，形成 “过滤器 — 清洗箱 — 循环泵” 闭环循环管路；排污管接入中和收集池，严禁清洗废液直排。

安全防护

操作人员佩戴耐酸碱手套、护目镜、防护服；现场备好清水、中和石灰片，药剂溅洒可及时中和冲洗。

前置检查

确认罐体衬胶无破损、滤水帽完好；若衬胶鼓包脱落，禁止强酸长时间循环。

药剂溶解

清水注入溶解箱，缓慢投加药剂充分搅拌至完全溶解，避免局部高浓度腐蚀设备。

四、标准化实操清洗步骤

步骤 1：罐体预冲洗

清水低流速通入罐体，开启排污阀冲洗 5～10min，冲掉表层松散污泥、浮渣，排空污水。

步骤 2：碱洗循环清洗

将调配好的碱洗液打入过滤器，液面完全浸没全部滤料；

启动循环泵密闭循环，循环浸泡总时长 3～4h；每小时正向、反向切换循环一次；

浸泡期间每 1h 取样观察药液变色，药液发黑、浑浊说明油污、菌泥剥离充分；

碱洗结束，开启排污阀排空废碱液，送入中和池处理。

步骤 3：清水置换中和

清水持续通入罐体循环冲洗 15～20min，反复置换，直至排出水 pH 接近中性（6～9），无滑腻泡沫。

步骤 4：酸洗循环清洗

配置柠檬酸清洗液打入罐内，完全淹没滤料；

循环泵密闭循环浸泡 2～3h，每小时切换循环流向；

药液出现黄褐色、红褐色，代表铁锰垢、水垢溶解；

酸洗完成后排空废酸液，统一收集中和。

步骤 5：二次清水彻底冲洗

大流量清水循环冲洗罐体，持续 20min 以上，分段取样检测出水 pH 至中性，无酸味、无白色析出物。

步骤 6：常规气水反洗再生

化学清洗完成后，启动标准三段式气水反洗程序：气洗 10min→气水混洗 4min→水洗 12min，冲脱松动剥离的垢渣，直至反洗排水清澈。

步骤 7：投运验证

关闭排污，恢复正常进水，记录初始压差，对比清洗前压差下降幅度；产水无浑浊、无药剂残留即为清洗合格。

五、不同水质简化清洗方案

钢铁循环水 / 地下水（铁锰水垢为主）：只做 2.5% 柠檬酸酸洗，无需碱洗；

中水 / 景观水（生物黏泥为主）：3% 碱洗 + 短时间清水置换，轻度酸洗辅助；

化工含油废水（油污 + 盐垢复合堵塞）：完整碱洗 + 酸洗全套流程；

日常月度保养：缩短浸泡时长，碱洗 2h、酸洗 1.5h 即可。

六、安全与操作禁忌

配药顺序：先加水，后缓慢投加药剂；禁止先放药再加水，片碱遇沸水飞溅灼伤；

衬胶过滤器严禁使用高浓度盐酸，避免衬胶脱层腐蚀；

酸碱废液必须分开收集，单独投加石灰中和达标后再排入污水站；

清洗循环时保持排气阀微开，防止药剂反应产气憋压；

禁止药剂长时间留存罐内过夜，腐蚀滤料与内部配件；

药剂接触皮肤、眼睛立刻用大量流动清水持续冲洗 10min 以上。

七、清洗效果判定标准

运行压差较清洗前下降 0.015MPa 以上；

反洗排水无大量黄褐色、黑色黏稠污泥；

出水浊度恢复设备初始运行标准；

管路、滤水帽无白色、红褐色垢体附着。

八、周期性清洗安排

轻度堵塞：每季度一次简易化学清洗；

高油污、高含铁水质：每月一次碱洗养护，半年全套酸碱清洗；

年度大修：开罐检查前完成完整酸碱循环清洗，便于滤料筛分检修。