石化锅炉给水水处理站电气智能化与数据对接改造项目

本项目水处理站负责园区动力中心锅炉给水制备，产水规模 1900m³/h，采用多介质过滤‑反渗透‑EDI‑混床工艺。原有控制系统各单元独立，EDI、混床再生依靠人工设定时间，没有结合实际水质参数动态调整再生周期，造成酸碱药剂浪费或者再生不充分影响产水水质。关键水质仪表部分缺失，EDI 模块运行电压电流缺少在线采集；系统没有冗余供电，出现停电故障容易造成膜与 EDI 组件损坏。运行数据只在现场本地显示，无法上传到动力中心 DCS 调度系统，调度人员不能实时掌握锅炉给水水质。运维人员依靠经验操作，再生、反洗参数设置因人而异，产水质量存在波动；缺少完整历史数据库，发生锅炉给水异常，缺少过程数据复盘。动力中心锅炉对给水水质、供水连续性要求极高，一旦水质不达标直接威胁锅炉安全运行，企业迫切需要完成电气智能化升级，实现全流程自动控制、数据集中上传、故障提前预警，保障锅炉给水安全稳定供给。

在保留全部水处理工艺设备本体基础上，升级双冗余 PLC 控制系统，配套 UPS 不间断供电，避免瞬时停电造成设备损伤。补齐电导率、电阻率、硅含量、pH、流量、压力、EDI 电压电流在线监测仪表；优化控制逻辑，过滤器反洗由压差‑时间双重条件触发，EDI 根据产水水质自动调整运行参数，混床摒弃固定时间再生模式，按照产水水质失效指标触发全自动再生流程。完善设备联锁保护，高压泵高低压保护、EDI 超压超流保护全部配置，设备故障自动切至备用设备。搭建本地 SCADA 上位监控，完整还原全工艺流程图，存储全部历史曲线，自动生成水质、再生、能耗报表。通过安全隔离网关实现水处理站与动力中心 DCS 双向数据交互，调度中心可以远程监视全部工况；设置分级声光 + 短信告警，水质超标、设备故障第一时间通知运维人员。项目利用装置检修窗口实施改造，调试完成后做多次联动测试，保障联锁逻辑可靠，同时预留后期产能扩容的 IO 余量。

改造之后，锅炉给水整套水处理系统实现全流程智能化自动运行，混床再生由水质指标触发，避免无效再生，酸碱药剂消耗显著降低，树脂使用寿命得到延长。产水电阻率、硅含量指标持续稳定，保障锅炉给水品质，降低锅炉结垢风险。UPS + 双冗余控制器，大幅降低停电、控制器故障造成非计划停机风险。动力中心 DCS 调度平台可以实时获取给水全部水质、设备工况，实现统一调度监管。故障、水质异常多级预警，问题提前发现处置，规避锅炉供水安全事故。自动存储完整历史数据，发生异常可回溯分析，报表自动输出，减少人工记录工作量。整套系统稳定性、自动化水平全面提升，保障动力中心锅炉长周期安全运行，对于石化动力配套水处理智能化改造具备很高借鉴意义。