石化园区综合污水站电气智能化闭环改造项目

园区综合污水站接收多家石化企业生产废水，处理规模 1600m³/d，包含隔油、气浮、生化、深度过滤、中水回用单元。原有电气控制系统硬件老化，不同工段采用多套互不兼容控制器，设备之间缺少联锁逻辑；进水水质波动大，上游装置冲击负荷频繁出现，依靠人工观察 COD、pH 数值，手动调节曝气、加药，调节滞后，出水存在超标风险。泵、风机等动力设备为工频运行，不能根据水质、液位动态调节功率，电能浪费突出。现场大量仪表损坏缺失，异常故障只能依靠人员现场巡视发现，经常出现设备故障停机后才被察觉。没有统一数据平台，各工段运行数据分散，无法做工艺分析优化。园区环保监管趋严，对污水出水稳定、数据溯源、异常预警提出硬性要求，同时企业要实现减员增效，降低运维成本，因此实施电气智能化改造，在不拆除主体构筑物前提下完成自控、电气、感知体系全面升级。

充分利旧原有池体、风机、泵体本体，重点完成电气回路更新、自控系统重构、感知网络补齐。选用适配化工防爆环境的 PLC 控制系统，统一全工段控制硬件标准，完成隔油池、气浮装置、生化池、深度过滤、回用系统全部逻辑编程；接入 COD、氨氮、总氮、pH、DO、悬浮物在线监测仪表，建立进水冲击负荷预判逻辑，当水质指标剧烈波动，系统自动调节提升泵频率、曝气量、药剂投加量。风机、提升泵全部配套变频驱动，根据液位、溶解氧实现自适应调节。配置智能电动阀门，实现排泥、切换流程远程自动执行。搭建污水站本地监控平台，接入园区智慧环保平台，实现数据上传；设置分级报警机制，故障信息推送至管理人员手机端。采用分批改造，分单元停机调试，保障污水连续处置；建立数据库自动存储运行、水质数据，自动生成日报月报，支持环保报表导出，完善安全联锁，关键设备故障自动触发备用设备投入运行，避免处理中断。

改造后污水站抗冲击负荷能力显著增强，面对上游来水水质波动可以自动做出工艺调整，出水各项指标稳定达标，超标风险大幅下降。风机、泵组变频智能调节，整体电耗下降 11% 左右，絮凝剂、中和药剂投加更加精准，药剂消耗量下降 14%。实现大部分流程全自动运行，减少现场人员重复操作，运维人力成本得到控制。设备故障自动识别、分级告警，故障发现处置时间大幅缩短，备用设备自动联锁投用，减少污水系统非计划停运。全部水质与设备运行数据完整留存，满足环保监管溯源要求，报表自动生成，减轻人员台账整理负担。同时系统开放接口，能够对接园区管理平台，为园区水务统一调度提供数据支撑，实现污水处置提质、降耗、减人、合规多重收益，适合化工园区污水站智能化升级借鉴。