炼化基地除盐水站电气自控智能化升级改造项目

该炼化基地除盐水站设计处理规模 2800m³/h，采用超滤‑反渗透‑混床传统工艺，承担锅炉给水、装置工艺补水供给任务。原有控制系统建设年限较早，采用分散式简易 PLC，多套子系统相互独立，形成数据孤岛，无法统一监控调度。现场大量依赖人工操作，过滤器反洗、酸碱再生、加药系统依靠班组人员现场手动设置参数，水质波动时响应滞后；仪表老化严重，部分 pH、电导率数据采集失真，缺少设备故障自动联锁保护，曾多次出现反渗透膜因低压保护失效造成元件损伤。纸质记录台账，水质、设备运行数据无法自动存储追溯，环保上报需要人工整理汇总。随着炼化装置产能提升，对除盐水水质稳定性、连续供水可靠性要求进一步提高，同时企业推进智能制造，需要水处理系统与全厂 DCS 打通，实现集中管控，降低现场运维人员工作负荷，减少药剂、水、电无效消耗，因此启动本次电气智能化改造工程。

本次改造保留原有工艺罐体、过滤器、膜组本体，聚焦电气、控制、感知层升级。采用双冗余 PLC 主控系统，重新梳理全部 I/O 点位，更新现场 pH、电导率、浊度、流量、压力、液位在线仪表，全部增加安全栅隔离，适配石化防爆区域要求。重构控制逻辑，实现多介质过滤器、活性炭过滤器全自动反冲洗时序控制，反渗透高压泵软启动、高低压联锁保护，混床酸碱再生全自动程序，阻垢剂、酸碱药剂自动闭环投加。搭建本地 SCADA 上位监控系统，同时通过 OPC UA 协议对接炼化厂 DCS 系统，实现数据双向交互。部署边缘网关，支持远程访问、分级告警，按照故障严重程度分为弹窗、声光、短信多级推送。改造不中断生产，采用分批割接模式，一套一套停机升级，其余设备维持供水，完成后建立完整数据存储数据库，自动生成水质、能耗报表，满足环保台账导出需求，预留后期扩容接口。

改造完成后，除盐水产水电导率合格率由原来 91% 提升至 99.6%，锅炉给水水质波动幅度大幅收窄。过滤器反洗、树脂再生全部全自动执行，无需人员现场值守操作，现场班组巡检工作量下降 40%，减少人工误操作带来的设备事故。系统可提前识别膜元件污堵趋势，实现预防性维护，反渗透膜化学清洗周期得到有效延长，减少耗材更换成本。吨水酸碱药剂消耗明显下降，反洗水耗降低，整体单位产水能耗下降约 7%。全部运行数据自动归档，一键导出环保所需台账，满足监管合规。控制系统与全厂 DCS 无缝融合，调度中心可以实时掌握水处理全部工况，出现异常第一时间推送告警，非计划停机风险显著降低，为炼化主装置稳定生产提供可靠的工艺用水保障，具备较强的同类型石化水厂复制推广价值。