石化乙二醇装置工艺浓水零排放总包项目

该项目针对石化乙二醇生产装置产生的工艺浓水，设计处理规模 320m³/d。乙二醇生产过程产生的浓水含有乙二醇、醛类等小分子难降解有机物，同时钙镁硬度高，总盐持续累积，传统生化处理难以完全降解有机组分，浓盐水排放受区域水环境严格管控。企业生产连续不间断，废水持续产生，若浓水直接处置，处置成本高昂。企业希望实现浓水全部厂内消纳，产水回用于循环水系统，蒸发结晶盐尽量做到资源化，降低危废产生。厂区老厂区改造，场地空间狭小，管线复杂，新增装置需要充分利用闲置空地，新旧管线对接难度大，施工不能干扰乙二醇主装置稳定生产。废水有机物会造成膜元件污染，蒸发器易发泡，对预处理工艺、抗污染膜选型、蒸发消泡控制提出较高技术要求，需要兼顾投资成本与长期运行成本。

采用 “高级氧化预处理‑软化除硬‑DTRO 特种膜浓缩‑MVR 蒸发结晶” 成套零排放工艺。浓水先进入高级氧化单元，氧化分解乙二醇、醛类等小分子有机物，降低 COD，消除有机物对后续膜系统、蒸发系统的污染发泡风险；之后进入化学软化沉淀单元，投加药剂去除钙镁离子、硅，降低结垢风险，经过滤后进入 DTRO 碟管式反渗透膜系统，该膜耐高盐、抗污染，实现废水大幅度减量化；DTRO 产水水质达标，输送至循环水系统回用；DTRO 浓水进入 MVR 蒸发结晶系统，配套专用消泡系统，抑制有机物带来的发泡问题，蒸发结晶产出盐泥，经离心脱水处置。系统设置多级应急旁路，检修状态下废水可切换至原有缓冲池。整体设备采用撬装化设计，减少土建施工量，适配老厂区狭小场地；DCS 系统与企业现有中控系统对接，统一监控，完成全流程调试、操作人员培训，交付完整操作规程。

装置投运后实现乙二醇工艺浓水零排放，无浓水外排，膜系统综合回收率 91%，每年回收回用水约 10.5 万吨，显著减少新鲜水消耗。高级氧化单元有效降解难降解有机物，解决乙二醇废水易污染膜、蒸发器发泡难题，DTRO 膜抗污染能力强，膜清洗周期延长，减少药剂消耗。蒸发单元运行稳定，发泡问题得到有效控制，设备停机检修频次下降。项目撬装化建设，缩短建设周期，适配老厂区改造场景。危废盐泥产量大幅降低，相比委外处置模式，每年节约处置费用 90 万元以上。系统与厂区原有中控无缝对接，运维便捷，保障乙二醇主装置长周期安全生产。本项目解决乙二醇行业工艺浓水处理痛点，为乙二醇、乙醇酸等同类石化装置废水治理提供成熟工程方案，实现环保达标、节水降本双重收益。