山东炼化一体化厂区 32000m³/h 循环水站 EPC 总承包项目

该石化炼化企业新建二期炼化装置，原有循环水系统处理能力不足，老系统存在旁滤过滤效果差、人工投加水处理药剂精度低、换热器结垢腐蚀严重等突出问题，换热器频繁检修，制约整套炼化装置满负荷生产。设计循环总水量 32000m³/h，保有水量约 7800m³，补充水源为园区再生中水，中水硬度、悬浮物偏高，对循环水系统防垢、防腐、控浊提出很高要求。现场土建基础、管廊已经完成，需要全套循环水设备供货、管道对接、电气自控集成、现场安装、调试、人员培训一体化总包。生产装置连续 24 小时不间断运行，不允许长时间停水施工，施工窗口只能利用间隙窗口期，交叉作业多，安全管控要求严格。业主希望通过新建总包系统提升浓缩倍率，减少新鲜水补水量，降低换热器腐蚀结垢，减少设备非计划停机，同时实现系统远程数据监测，减少现场人工值守工作量。

采用 EPC 总承包模式，整体完成工艺设计、设备采购、现场安装、联动调试全流程。配置多台大流量开式冷却塔，匹配工艺装置换热负荷；设置多台自动反冲洗旁滤过滤器并联运行，一用一备轮换清洗，持续控制循环水浊度；搭建一体化智能加药系统，在线采集浊度、pH、电导率、腐蚀速率数据，自动投加阻垢缓蚀剂、杀菌剂；循环水泵全部配置变频驱动，根据装置负荷动态调节流量压力。控制系统接入厂区 DCS，实现数据上传、故障报警、远程监控。针对中水补水水质波动，专门增设前置预处理单元，降低进水悬浮物与硬度冲击。施工上采用分段接管、隔离封堵方案，避开主装置连续生产周期，分模块完成安装对接，严格落实石化防爆电气规范，所有电机、控制柜选用防爆等级，管道法兰全部选用耐腐密封组件，同步完成操作维护规程编制，对运维人员开展实操培训。

项目投运后，整套循环水系统运行稳定，循环水浊度长期控制在 10NTU 以内，浓缩倍率由原先 2.2 提升至 4.8，大幅降低新鲜水补水消耗量，每年节约补充水量约 72 万吨，水费成本显著下降。换热器挂片腐蚀速率稳定控制在石化行业标准以内，换热器清洗检修周期由 6‑8 个月延长至 18 个月，减少装置停车检修频次，有效保障炼化装置连续化生产。智能自控系统替代传统人工操作，药剂投加精准可控，药剂消耗量下降约 16%，水泵变频调节降低系统电耗约 13%。全部关键运行参数上传至中控室，异常情况自动报警，降低现场人员巡检压力。整套总包设备兼容性强，预留扩容接口，后期装置扩产可直接叠加设备，整体系统运维简单，故障率低，为大型石化炼化循环水总包项目形成可复制实施经验。