炼化厂区综合污水处理站高低压电气智能监控与曝气系统智控改造项目

镇海炼化综合污水处理站承担炼化生产含油污水、工艺废水处置任务，设计处理规模 24000m³/d，包含隔油、气浮、A/O 生化、深度过滤全套工序。站内分布大量提升泵、曝气风机、污泥脱水设备，原有电气系统自动化程度偏低，高低压配电、动力设备数据相互独立，形成数据孤岛。曝气风机长期恒频运行，依靠人工根据经验调节风量，无法匹配进水水质波动，电耗与药剂消耗居高不下；大功率泵组缺少温度、振动在线监测，电机轴承、绕组故障只能事后抢修，一旦关键设备停机，极易造成出水指标超标，面临环保管控风险。现场存在油气、腐蚀性水汽，普通电气设备易发生绝缘老化、凝露短路；缺少统一远程管控平台，运维人员需要往返多个构筑物巡检，故障定位慢、应急处置效率低，无法满足石化装置连续生产配套环保设施稳定运行要求。

搭建 “边缘采集 + 中控平台” 一体化电气智能管控架构，对污水站高低压配电室全部更换多功能智能测控仪表，部署母线无源无线测温装置，实时监测回路负荷、接头温升、电能质量。为曝气风机、回流泵、污泥进料泵加装温振一体化采集终端，捕捉电机早期故障特征；部署防爆边缘网关，打通电气监控系统与污水 DCS 工艺系统，实现电气参数、水质指标双向互通。开发 AI 曝气优化控制算法，依据生化池溶解氧、进水 COD、流量动态自动调节风机运行频率与投运台数，实现按需供氧。系统设置本地自治运行模式，通信中断条件下泵组、风机维持安全自动运行；建立分级告警机制，异常信息推送至运维移动端，自动生成维修工单形成闭环。所有现场采集设备选用 Ex 防爆、防腐型号，控制柜加装除湿加热模块适配石化污水腐蚀工况；平台支持历史能耗、水质曲线存储，自动生成能源审计、环保上报报表。

改造完成后，曝气系统实现智能负荷调节，污水站整体电耗下降 17%，絮凝剂、营养盐药剂投加量降低 16%，显著削减水处理运行成本。关键动力设备实现预测性维护，电机突发故障下降 50%，杜绝多起因设备停机引发出水超标风险。电气与工艺数据融合，故障溯源时间由 1~2 小时缩短至 15 分钟以内，运维人员现场巡检工作量降低 55%。防爆防腐硬件完全适配炼化污水高危环境，凝露、漏电故障频次大幅减少。系统实现污水站少人值守，满足石化企业环保设施无人化管控发展方向；平台模块化架构，可快速扩展中水回用、循环水装置接入，整套方案在国内沿海大型炼化污水站具备极强复制推广价值。