广西石化炼化一体化项目涵盖炼油、化工多类生产装置，生产过程中产生炼油废水、化工工艺废水、高含盐废水、厂区生活污水、循环水排污水等多类型废水，废水来源繁杂、水质成分差异大、COD与总氮浓度偏高、污染物管
广西石化炼化一体化项目涵盖炼油、化工多类生产装置，生产过程中产生炼油废水、化工工艺废水、高含盐废水、厂区生活污水、循环水排污水等多类型废水，废水来源繁杂、水质成分差异大、COD与总氮浓度偏高、污染物管控难度大。原有污水处理系统处理工艺单一，无法适配多源复杂废水处理需求，存在出水水质不稳定、回用率低、浓水外排量大等问题，制约企业绿色生产与产能升级。本项目采用EPC总承包模式，承接全厂综合污水处理与零排放改造，设计综合处理规模22000m³/d，通过系统化工艺升级与设备改造，实现多源废水协同处理、水资源高效回用、废水近零排放，保障厂区连续稳定绿色生产。
针对大型炼化厂区多源、复杂、高污染负荷废水特点，定制“分类收集、分质处理、协同净化、梯度回用、浓水零排”的一体化解决方案。首先搭建精细化分类收集管网，将含油废水、有机废水、高盐废水、清净废水分区收集，避免水质混杂增加处理难度。含油废水采用气浮除油+预处理工艺，去除石油类污染物；高有机废水采用多级生化组合工艺，深度降解COD、总氮、氨氮等核心污染物；高盐废水单独进入膜浓缩处理单元。各类预处理达标水体统一进入深度净化系统，通过超滤、反渗透双膜工艺提纯净化，产出高品质再生水，根据水质等级分别回用于生产工艺用水、循环冷却水、场地清洁等场景。针对系统产生的少量浓水，采用高效浓缩减量+固化处置工艺，实现废水零外排。同时搭建数字智控运维平台，实时监控水质、设备工况，自动调节运行参数，实现全流程智能化管控，提升系统抗冲击负荷能力。
项目投运后连续稳定运行，全厂综合污水处理出水指标全面优于行业标准，COD、总氮、石油类等关键污染物去除率超99.9%，彻底解决了多源炼化废水治理难题。厂区废水回用率提升至98%以上，年节约新鲜水资源超800万立方米，大幅降低企业用水成本与水资源消耗总量，节水减排成效显著。数字智控系统实现全流程自动化运行，人工运维成本降低15%，设备故障响应速度提升60%，系统运行稳定性、精准度大幅提升。项目实现全厂废水闭环循环、零外排，彻底消除环保排污风险，助力企业达成绿色工厂、低碳生产标准。同时整套系统具备良好的扩容与工况适配能力，可满足企业后续产能升级、工艺改造的水处理需求，使用寿命长、运维成本低，适配大型炼化企业长期生产运营。
