炼化装置循环水旁滤系统浅层砂过滤器改造与全年维保项目

该炼化企业一联合装置循环水总循环量 22000m³/h，为裂解炉、压缩机、换热器群提供冷却用水。原有旁滤系统采用老旧重力无阀滤池，投运超过 12 年，滤料板结、布水系统破损，出水浊度长期高于 12NTU，循环水悬浮物、铁锈、微生物粘泥持续富集。杂质不断堵塞换热器管束，换热效率逐年下降，装置每年需要停机 2 次开展高压水清洗；为控制水质被迫加大强制排污，新鲜水补水量居高不下，缓蚀阻垢药剂消耗量持续超标。同时原有设备自动化程度极低，依靠人工巡检调节，反洗无精准控制，反洗耗水量大，系统浓缩倍数长期低于 2.5，水资源浪费严重，存在换热设备腐蚀、垢下腐蚀引发非计划停机风险，企业计划对整套旁滤过滤系统实施技改并签订长期维保服务。

结合现场占地、不停产施工需求，拆除原有失效无阀滤池，模块化加装 4 套全自动浅层砂过滤器，单套处理流量 600m³/h，设置旁路安装模式，施工期间分段切换管路，保障炼化装置连续生产。重新优化进出水管路、排污管路布局，配套加装压差变送器、在线浊度仪表，升级智能 PLC 控制柜，支持压差 + 定时双模式自动反冲洗。根据石化循环水含少量油品、微生物偏高工况，选用改性石英砂滤料，提升胶体、油污杂质拦截能力。同步建立全年维保体系：季度滤料检查、半年滤料补充、年度彻底翻洗；定期校验自控仪表，远程采集运行数据，建立过滤器运行台账，提前预判滤料堵塞、阀门故障。优化反洗程序，区分正常工况与水质恶化工况两套反洗参数，避免无效反洗造成水量浪费，预留物联网接口接入企业水务管理平台。

系统投运后循环水出水浊度稳定控制在≤3NTU，悬浮物去除率达到 85% 以上，循环水系统浓缩倍数提升至 4.2，系统排污量下降 32%，每年节约新鲜水超 11 万吨，同步降低水处理药剂投加量。换热器堵塞速率显著放缓，年度高压清洗频次由 2 次降至 0 次，减少装置停机损失。全自动运行模式大幅减少现场人工操作，过滤器反洗耗水率由原先 4.5% 降低至 0.8% 以内。模块化设备占地面积更小，运维便捷；持续维保机制避免过滤器长期带病运行，滤料使用寿命延长一倍。整套方案采用不停产改造方案，不影响炼化连续生产，改造投资 18 个月收回成本，有效降低换热设备腐蚀风险，保障裂解、压缩装置长周期稳定运行，满足石化行业安全生产、节能节水双重管理要求。