中捷石化循环水一体化节能改造维保项目

中捷石化产业园循环水系统为园区成品油加工、化工衍生品生产等多套装置提供集中冷却服务，系统覆盖范围广、供水规模大，总循环水量达

15000m³/h，是园区综合性核心公用工程系统。该系统长期服务于多装置并行生产工况，存在设备匹配度低、工艺参数不合理、系统能效偏

低、运维标准不统一等诸多问题。前期系统设备选型基于最大生产负荷配置，日常生产多为中低负荷运行，导致循环水泵、冷却塔风机长期处于

大马拉小车的低效运行状态，设备负荷率不足60%，电能浪费极其严重。同时，系统原有工艺参数固化，未根据季节温度、生产负荷变化动态

调整，水循环温差偏小、流量冗余过大，造成大量无效水循环，进一步加剧能耗损耗。此外，园区多套生产装置工况差异较大，原有统一维保

模式无法适配不同区域系统运行需求，设备老化速度不均衡，部分管道、换热设备结垢腐蚀严重，换热效率逐年衰减，间接影响生产装置运行

效率。传统维保仅侧重设备故障维修，缺乏能效优化、工况调优的专项运维内容，导致系统能耗居高不下，设备使用寿命缩短，每年能耗与运

维成本投入巨大，严重制约园区企业节能降碳、提质增效发展，亟需开展一体化节能改造与定制化维保升级。

针对园区循环水系统设备匹配失衡、工艺僵化、能耗偏高、维保适配性差的核心痛点，结合园区多装置、大流量、长周期运行特点，定制“设备能效升级+工艺动态优化+分区差异化维保+节能长效运维”一体化解决方案。首先，对园区低效循环水泵、冷却塔风机进行精准改造，替换高效节能机组，优化设备功率配置，让设备日常运行负荷率提升至85%以上的高效区间，彻底解决大马拉小车的能耗浪费问题。其次，重新测算系统最优运行工况，结合春夏秋冬四季环境温度变化、各生产装置实时换热负荷，制定动态工艺参数调控标准，优化水循环流量、温差、压力、水温等核心参数，消除无效水循环，提升系统整体换热能效。同时，根据园区不同生产区域的工况差异，划分独立维保分区，定制差异化维保方案，针对高负荷运行区域增加巡检、养护频次，针对老旧管道区域重点开展除垢、防腐、检漏作业，解决维保适配性不足的问题。最后，搭建节能型全周期维保体系，建立设备能效监测、工况动态调优、隐患提前排查、定期设备养护的标准化流程，实时追踪系统能耗数据、换热效率、设备运行状态，持续优化系统运行能效，保障系统长期高效节能稳定运行，改造全程利用企业停工消缺窗口期完成，不影响整体生产进度。

项目改造维保落地投运后，园区循环水系统能效实现跨越式提升，节能降本成效极为突出。设备运行方面，改造后水泵、风机设备运行负荷率稳定在85%-90%的高效区间，彻底解决低效冗余运行问题，单台设备能效提升30%以上，系统整体能耗大幅下降。工艺运行方面，动态工况参数调控模式落地后，无效水循环完全消除，水循环温差、流量匹配精准，系统换热效率均匀稳定，全面适配园区多装置差异化生产需求，所有生产装置冷却换热效果达标，生产工况更加稳定。节能效益方面，经精准测算，项目每年可节约工业用电量达655万千瓦时，节能率远超行业平均改造水平，为企业大幅降低用电能耗成本，同时减少火电碳排放，助力企业完成双碳目标。运维管理方面，分区差异化维保模式彻底解决了原有维保粗放、适配性差的问题，设备老化、结垢、腐蚀问题得到全面管控，设备故障发生率下降85%，系统可实现全年长周期稳定运行，大幅减少停机检修带来的生产损失。长效优势方面，动态优化+节能维保的模式可适配企业产能升级、工况调整的长期发展需求，系统能效可持续保持最优状态，设备使用寿命有效延长，综合测算每年为园区企业节约能耗、运维、生产损失等综合成本超500万元，兼具极高的经济效益与环保效益。