该炼化厂区中水回用装置，以厂区处理后污水作为进水，设计产水 1100m³/h，工艺为预处理‑超滤‑反渗透，产出中水用作循环水补水、地面冲洗。原有中水回用装置控制系统建设较早，超滤反洗、化学清洗为固定时
该炼化厂区中水回用装置，以厂区处理后污水作为进水，设计产水 1100m³/h，工艺为预处理‑超滤‑反渗透，产出中水用作循环水补水、地面冲洗。原有中水回用装置控制系统建设较早，超滤反洗、化学清洗为固定时间程序，没有结合实际压差、膜运行状态；反渗透系统高压泵人工操作，加药系统手动调节。在线仪表部分失效，SDI、浊度、氧化还原电位数据缺失，无法实时评估膜系统进水条件；缺少完善联锁，曾出现进水不达标情况下膜机组仍然运行，加速膜元件污堵损坏。各单元控制分散，没有统一上位监控，运行数据依靠人员纸质记录；无法接入炼化厂总调度系统。随着企业节水要求提高，中水回用需要提高回收率，降低膜耗材损耗，同时接入全厂数字化平台，实现集中监管，减少运维人员重复劳动，因此开展电气智能化改造。
保留超滤、反渗透膜组、罐体、管路本体，升级 PLC 主控系统，补齐 SDI、浊度、ORP、电导率、压差、流量全套在线仪表。重构整套控制逻辑：超滤采用压差‑时间双重条件执行反洗、化学清洗；反渗透高压泵实现软启动，高低压、进水水质不合格联锁保护，进水 SDI 超标时系统自动报警并做旁路切换；阻垢剂、还原剂根据进水流量、水质闭环自动投加。泵组全部配置变频驱动，根据产水水箱液位自动调整运行负荷。搭建中水回用本地 SCADA 监控平台，完整展示全工艺流程，存储历史曲线，自动生成产水量、药剂消耗、膜运行状态报表。通过安全隔离网关对接炼化厂 DCS 调度系统，实现数据上传；设置水质越限、设备故障声光 + 短信分级告警。利用工厂检修窗口实施改造，分模块停机调试，不中断中水产出，IO 点位预留后期产能提升余量。
改造完成，中水回用装置实现超滤反渗透全流程智能化自动运行，膜系统根据压差、水质触发清洗，避免无效清洗或者清洗不及时，有效减缓膜污堵，延长膜元件使用寿命，降低耗材更换成本。进水水质异常可以自动旁路保护膜组件，减少膜损坏风险；药剂闭环自动投加，药剂消耗下降。系统根据水箱液位自适应调节产水负荷，电耗得到优化。中水回用全部工况接入炼化厂 DCS，调度中心可以统一监视；全部运行数据自动归档，报表自动输出，减轻人工记录工作量。故障、水质异常及时告警，问题提前处置，减少非计划停机。中水回用系统运行稳定性提升，提高厂区污水资源化利用水平，节约新鲜水取水，为石油炼化中水回用智能化改造提供成熟实践。
