一、清洗目的与适用工况

多介质过滤器长期运行后，无烟煤、石英砂滤料表面会附着生物黏泥、油污、胶体有机物、钙镁垢、铁锰氧化物等杂质。常规气水反洗仅能清除表层松散污物，无法溶解固化结垢与嵌入滤料孔隙的黏泥，长期积累会造成滤层板结、压差上涨快、过滤周期缩短、出水浊度偏高等问题。通过针对性化学清洗，可彻底溶解垢层、剥离有机黏膜、恢复滤料孔隙率，使设备过滤通量、运行周期恢复设计标准。

本流程适用于工业中水、循环水、生产废水、地表水预处理多介质过滤器常规保养清洗与大修清洗。

二、清洗药剂分类及适用范围

多介质滤料堵塞分为无机结垢堵塞与有机黏泥堵塞两类，需采用对应药剂清洗：

1. 酸性清洗（除垢、除铁锰）

适用：钙镁结垢、铁锈堆积、锰质硬化、地下水高硬度水质造成的滤层致密板结。常用药剂：工业稀盐酸、柠檬酸（更安全、不伤滤料）。

2. 碱性清洗（除油、除生物泥）

适用：有机物黏泥、藻类膜、轻微油脂、生化废水悬浮物胶结、中水系统生物膜堵塞。常用药剂：氢氧化钠、次氯酸钠杀菌除泥。

三、标准药剂配比（现场通用、安全可靠）

1. 柠檬酸酸洗配比（推荐、不伤衬胶、不伤滤料）

清洗浓度：3%～5%柠檬酸水溶液

适用：大部分厂区常规除垢、铁锰沉积板结

温度：常温即可，30～40℃清洗效果更佳

2. 盐酸酸洗配比（重度结垢专用）

清洗浓度：2%～3%稀盐酸溶液

严禁高浓度强酸，避免腐蚀衬胶、造成滤料粉化

3. 碱洗除泥配比（有机物、生物膜、油泥）

氢氧化钠浓度：2%～3%

辅助投加：次氯酸钠 0.5%（杀菌、剥离生物膜）

配比原则：轻度堵塞低浓度、重度板结高浓度，严禁超浓度腐蚀设备。

四、清洗前准备工作

1. 提前停机泄压，排空罐内积水，检查罐体、衬胶、阀门无破损渗漏。

2. 关闭进出水阀、反洗阀，建立独立循环清洗回路。

3. 准备耐酸耐碱循环泵、药剂溶解箱、软管、防护面罩、耐酸碱手套。

4. 确认现场通风良好，严禁明火，药剂单独配比、严禁酸碱混配。

5. 检测初始进出口压差，记录清洗前设备运行状态，方便清洗后对比效果。

五、标准实操清洗流程（先碱后酸，行业通用顺序）

第一步：碱洗去除有机黏泥、油泥、生物膜

1. 在配药池按2%～3%浓度配置氢氧化钠溶液，按需加入少量次氯酸钠。

2. 启动循环泵，将碱液打入多介质罐，完全浸没滤料后停止进液。

3. 静态浸泡 60～90 分钟，充分软化表层生物黏泥。

4. 开启循环动态清洗 30～40 分钟，让药液不断冲刷滤层孔隙，剥离胶状污物。

5. 排出废碱液，清水正向冲洗至出水无泡沫、无异味、水质清澈。

第二步：酸洗去除钙垢、铁锰硬化层

1. 采用3%～5%柠檬酸溶液配置清洗液（常规工况首选）。

2. 药液打入罐内完全浸没滤料，静态浸泡 60 分钟，溶解硬质结垢。

3. 启动循环泵动态循环清洗 30 分钟，彻底疏通滤料孔隙。

4. 排净酸液，清水反复正洗、反洗，直至出水pH恢复中性。

第三步：常规高强度水洗恢复滤层结构

1. 完成药剂清洗后，执行完整气水联合反洗流程。

2. 控制滤料膨胀率30%～35%，冲净松动脱落的垢渣与残泥。

3. 正洗至出水清澈透明、无浑浊、无细小颗粒。

六、清洗合格判定标准

1. 设备初始运行压差显著下降，恢复至设备初始正常值。

2. 过滤运行周期明显延长，不再快速堵压差。

3. 出水浊度稳定、无浑浊、无细小杂质带出。

4. 罐内无残留黏泥、无结硬块砂层，滤料蓬松均匀。

七、安全操作注意事项

1. 酸碱药剂分开配比、分开储存，严禁混合，防止产生有毒气体。

2. 操作全程佩戴防护用品，严禁皮肤、眼睛直接接触药液。

3. 衬胶罐体严禁使用高浓度强酸长时间浸泡，防止衬胶老化鼓包。

4. 清洗废水需收集中和处理，达标后方可排放，严禁直排。

5. 低温季节适当延长浸泡时间，保证清洗效果。

八、日常清洗周期建议

1. 中水、循环水系统：每3～4个月一次碱洗，每半年一次完整酸碱复合清洗。

2. 高硬度、高铁锰水源：每季度酸洗一次。

3. 含油、高有机质废水工况：加密碱洗频次，防止滤料板结固化。

九、总结

多介质滤料化学清洗采用“先碱后酸、浸泡+动态循环”的标准工艺，配合行业通用安全药剂配比，可有效解决滤料生物黏泥、油污、钙镁结垢、铁锰板结等问题。规范的药剂浓度与标准化实操流程，既能彻底恢复过滤性能、延长滤料使用寿命，又可避免药剂过量腐蚀设备，是水处理运维中成本最低、效果最稳定、最常用的保养技术手段。