一、工艺优化背景

造纸中段废水经过格栅、厌氧好氧生化、二沉池处理后，出水仍含有细小纤维、木质素胶体、悬浮污泥，水体色度偏高，直接排放难以达标，回用还会堵塞管道与用水设备。原有多介质过滤系统存在滤料易板结、反洗不彻底、出水悬浮物波动大等问题，通过滤料级配、反洗程序、前端预处理、运行参数全方位优化，提升悬浮物与色度去除效果，保障废水稳定达标排放与中水回用。

工艺流程：造纸中段废水→调节池→生化处理→二沉池→絮凝反应→优化型多介质过滤→清水回用 / 达标排放

二、滤料层级配比优化

罐体采用碳钢衬胶防腐，抵御造纸废水木质素、有机酸腐蚀。底部铺设四级分级卵石支撑层，防止细小滤料流失；下层大粒径无烟煤装填 550mm，优先吸附轻质木质素、纸浆短纤维，降低表层砂层负荷；中层石英砂装填 520mm，截留生化剩余活性污泥絮体；上层薄层活性炭滤料吸附可溶性色度物质，改善出水观感。复合层级梯度截留，避免纤维缠绕压实造成快速堵塞，大幅提升滤层纳污容量。

三、前端预处理配套优化

在多介质进水前端增设小型絮凝沉淀池，投加少量聚合氯化铝与聚丙烯酰胺，将细小纤维、胶体聚集成大絮团提前沉淀，大幅削减进入滤罐的污染物总量；配套篮式自清洗过滤器拦截长纤维，杜绝纤维缠绕布水支管、堵塞滤水帽，从源头缓解滤料板结问题，延长设备运行周期。

四、气水联合反洗工艺优化

造纸纤维黏性强，单一水洗无法剥离滤层缠绕污物，优化为三段强化气水反洗流程。单独气洗 9 分钟，高压气流搅动打散纤维泥饼；气水混洗 5 分钟，剥离嵌附在滤料缝隙的纸浆絮体；大流量水洗 12 分钟带出污物，控制滤料膨胀率 35% 左右。每运行 30 天增加碱液循环化学清洗，溶解木质素黏泥，恢复过滤通量。反洗高浊废水回流前端调节池重新处理，实现废水闭环处理。

五、运行控制参数优化

优化后过滤滤速稳定控制 2.6～3.5m/h，造纸车间集中排水、废水负荷升高时下调至 2.0～2.5m/h；压差 0.065MPa 触发自动反洗，正常工况运行 6～8h，生产高峰期缩短至 3～4h；系统工作压力维持 0.22～0.32MPa。采用多罐并联运行模式，单罐反洗其余设备持续通水，不中断整套废水处理流程。增设在线浊度监测仪表，实时反馈过滤出水效果，动态调整反洗周期。

六、设备结构配套优化

更换原有老旧细小缝隙滤水帽，选用大通量抗缠绕 ABS 滤帽，减少纤维卡堵；加密罐底集水支管，增设管道固定托架，避免水流冲击移位造成布水不均；罐顶加装双路自动排气阀，消除气堵导致的压差虚高、水流偏流；罐体外部支架加厚防腐涂层，应对车间潮湿、酸性水汽腐蚀。

七、分时段工况管控措施

纸机持续生产阶段，中段废水纤维浓度高，缩短过滤运行周期，提高气洗强度；停机清洗阶段废水色度、药剂残留升高，定期启动化学清洗程序；雨季厂区冲洗水混入废水，进水悬浮物波动大，降低滤速、加大前端絮凝药剂投加量；冬季低温水体黏度上升，适度提升反洗风压，保障纤维剥离效果。

八、优化实施成效

经过滤料、预处理、反洗系统、运行参数整体优化后，多介质过滤器悬浮物、色度去除效率显著提升，出水指标稳定满足排放及厂区生产回用标准；滤料板结、堵塞故障频次下降 70%，反洗水耗降低，滤料更换周期延长；整套造纸中段废水处理系统运行更稳定，减少药剂投加与设备检修成本，提升废水资源化利用率。