某大型炼化企业催化装置高盐废水零排放 EPC 总包项目

该项目服务国内千万吨级炼化基地，主要接纳催化装置脱硫脱硝废水、硫磺回收装置高盐工艺废水，设计处理规模 180m³/d。废水水质复杂，总溶解盐含量高，含有大量硫酸盐、氯离子，同时携带石油类、悬浮物、少量难降解有机污染物，水质水量随炼化装置开停工存在明显波动。企业原有废水处理系统仅能做到简单物化沉淀，浓盐水直接外排，面临严苛环保管控，区域水资源紧张，新鲜水采购成本高，固废处置费用居高不下。业主明确要求不设置外排口，废水 100% 内部消纳，产水回用于循环冷却水补水，结晶盐达到工业盐标准，降低危废处置量。项目场地受限，装置需要紧凑化布置，要兼容现有厂区污水管网，不能影响炼化主装置连续生产，施工窗口期需要避开生产大修周期，对系统抗冲击负荷、连续稳定运行能力提出极高要求。

针对炼化废水油类干扰、盐类波动大、易结垢的痛点，定制 “预处理单元‑深度膜浓缩‑MVR 蒸发结晶‑盐后处理” 完整零排放工艺包。预处理段设置隔油、高效混凝沉淀、精密过滤，去除浮油、悬浮物、硅、硬度离子，设置油份在线监测，超标自动回流，保护后端膜组件；预处理出水进入超滤‑高压反渗透组合膜系统，实现废水大幅度减量化，膜产水进入回用水池；反渗透浓水送入 MVR 蒸发结晶系统，采用晶种循环防垢工艺，抑制蒸发器内部结垢堵塞，延长运行周期。配置 DCS 全自动控制系统，联动炼化主装置信号，实现水量水质波动下自动调节药剂投加、运行负荷；设置旁路应急切换系统，检修时不影响厂区原有污水站运行。结晶盐配套固液分离、干燥包装单元，产出工业级硫酸钠。项目整体采用模块化撬装 + 现场土建结合模式，缩短现场施工周期，同时配套全周期调试、人员培训服务，保障装置和炼化生产工况深度适配。

装置投运后实现废水零外排，全部废水实现厂内处置，膜系统产水回收率稳定 92% 以上，产水水质满足循环冷却水补水标准，直接回用，每年节约新鲜水约 5.2 万吨，大幅降低外购自来水成本。蒸发系统产出工业级硫酸钠，纯度满足国标工业盐一等品，可对外销售，固废危废产生量大幅下降，每年减少危废处置费用超 120 万元。系统具备极强抗冲击能力，在炼化装置波动、废水水质发生变化时，可稳定连续运行，年运行时间可达 8000 小时以上。工艺上解决传统蒸发设备易结垢、频繁停机清洗的行业痛点，清洗周期延长，设备运维工作量下降。整体方案实现 “废水处理‑水资源回用‑盐资源化” 闭环，既满足环保合规要求，又创造资源回收经济效益，为国内大型炼化企业高盐废水零排放提供可复制工程样板，项目投资回报周期约 3.5 年，兼具环保效益与经济效益。