河南炼化企业老厂区循环水系统设备更新总包项目

该炼油企业厂区循环水系统投运多年，原有冷却塔填料老化破损，冷却能力衰减；原有旁滤设备老旧，过滤效果差；加药依靠人工投加，水质波动大；部分循环水泵效率低下，系统能耗偏高。设计循环水量 22000m³/h，为常减压、催化裂化等炼油装置提供冷却。厂区老管廊空间受限，现场施工空间狭小，不能长时间停水。补充水源为黄河地表水，泥沙含量季节性偏高，水体浊度波动大，容易造成换热器堵塞结垢。企业目标通过总包改造，恢复循环水冷却能力，提升自动化水平，降低水电药消耗，减少换热器故障，同时改造尽量压缩停车时间，降低对炼油生产影响。项目包含旧设备拆除、新设备供货、管网局部改造、电气自控升级、调试交付全部工作。

EPC 总包包含旧设备拆除、工艺优化设计、新设备供货、安装施工、调试培训。更换老化冷却塔填料与传动部件，恢复冷却换热能力；拆除老旧过滤设备，替换为多台自清洗过滤器并联旁滤；更新低效循环水泵，配套变频驱动；搭建全自动在线监测加药系统，采集浊度、pH、电导率，自动投加药剂。结合老厂区现场空间受限，优化设备布局，充分利用原有基础，减少土建改动。设置新旧系统切换旁路，分批次拆除旧设备，分模块投运新设备，最大限度压缩装置停水时间。电气系统升级，控制柜防爆防腐，接入厂区原有中控 DCS 系统。管网局部改造，优化排污、排气点位。调试阶段分步驯化水质，逐步提升浓缩倍率，交付完整竣工资料，对运维人员开展设备操作、故障排查培训。

改造完成后，冷却塔冷却能力恢复至设计标准，高温季节出水温度满足炼油装置工艺需求。旁滤过滤效果大幅提升，循环水浊度明显下降，悬浮物胶体被持续去除，换热器堵塞、结垢问题得到缓解，换热器检修频次降低。水泵变频改造之后，系统电耗下降约 17%；自动化加药系统替代人工投药，药剂消耗降低约 14%，水质指标波动大幅缩小。改造通过旁路切换方案，将生产装置停水时间压缩到最低，最大限度减少生产损失。系统数据接入原有中控，实现远程监控报警，降低现场巡检压力。整套总包项目旧设备拆除、新设备安装调试统一实施，减少业主多方对接沟通成本。改造后系统运行稳定，各项水质指标满足石化行业标准，实现节能、节水、降耗材多重收益。