石化罐区含油污水预处理装置电气无人值守智能化升级项目
液体化工罐区污水预处理站主要处理储罐切水、装卸栈台冲洗废水，水质含油量波动极大，属于甲类防爆区域。装置包含调节池、聚结除油器、溶气气浮、污泥收集系统，现场电气设备分散布置在栈台周边、泵房区域。原有控制
项目概况
液体化工罐区污水预处理站主要处理储罐切水、装卸栈台冲洗废水，水质含油量波动极大，属于甲类防爆区域。装置包含调节池、聚结除油器、溶气气浮、污泥收集系统，现场电气设备分散布置在栈台周边、泵房区域。原有控制系统仅实现就地启停，中控室无法远程监控电流、设备运行状态；加药泵依靠人工定时启停，无法根据进水含油量动态调节药剂投加，药剂浪费严重。电气巡检依靠人员步行巡查，远距离罐区点位覆盖不足，电缆长期受化工气体腐蚀，绝缘老化风险较高；一旦电气故障导致除油系统停运，高含油污水进入后端生化系统，将造成生化污泥大面积中毒。各配电回路缺少电弧、漏电在线监测，高危区域电气火灾防控压力大，亟需搭建一套适配防爆环境的全流程电气智能管控系统。
定制解决方案
严格依据石化甲类防爆规范选型全部现场电控与感知设备，更换整套防爆 PLC 控制柜；在提升泵、加药泵、刮油机部署电流、温度采集终端，实时上传设备工况。搭建罐区污水远程运维云平台，集中展示所有预处理装置电气参数、进出水水质指标；打通含油分析仪与电控系统信号链路，实现加药泵频率随进水含油量自动闭环调节。平台与罐区可燃气体、消防系统建立联动机制，发生气体泄漏或电气异常时，系统自动切断对应区域动力电源。采用工业 4G 无线防爆通信终端，解决远距离罐区布线难题；建立分级权限管理体系，操作全程日志留存，满足危化企业安全审计要求。系统支持移动端远程查看告警、曲线，自动统计药剂消耗量、设备运行时长，辅助运维人员优化运行策略。
项目运行成效和优势
整套预处理装置实现远程无人值守运行，现场人工巡检频次降低 60%，减少人员在防爆高危区域暴露时长。智能联动加药系统减少药剂无效投加，药剂消耗下降 22%，降低预处理运行成本。电气隐患与消防、气体探测系统联动，形成风险预警与应急自动处置闭环，电气火灾风险大幅降低。无线防爆方案大幅减少线缆敷设工程量，施工周期短、后期扩容灵活。进水含油波动条件下系统自适应调节，稳定保障除油效果，避免高负荷冲击后端生化系统。整套方案完全适配石化液体库区含油污水处理工况，标准化程度高，可批量复制应用于各大化工园区罐区污水预处理设施。
