扬杰科技是国内功率半导体龙头企业，产品覆盖二极管、整流桥、MOSFET 等，广泛应用于新能源、汽车电子、工业控制等领域。随着产能快速扩张与产品高端化升级，传统制造模式面临诸多挑战：检测环节依赖人工目检
扬杰科技是国内功率半导体龙头企业，产品覆盖二极管、整流桥、MOSFET 等，广泛应用于新能源、汽车电子、工业控制等领域。随着产能快速扩张与产品高端化升级，传统制造模式面临诸多挑战：检测环节依赖人工目检，效率低、一致性差，超薄微功率器件人工检测难度大；生产过程数据分散，设备协同不足，良率提升遇到瓶颈；能源管理粗放，单位产品能耗偏高。功率半导体行业竞争激烈，提质降本增效需求迫切。
为此，扬杰科技投入巨资打造卓越级智能工厂，以 AI 视觉检测、全流程数字孪生、设备全自动化为核心抓手，实现晶圆制造、封装测试全链条智能化升级。该工厂成功入选工信部年度卓越级智能工厂名单，是扬州唯一入选企业，智能在线检测场景入围智能制造优秀场景，成为国内功率半导体智能化改造的标杆。
智能检测是项目核心亮点。针对超薄微功率器件检测，部署 3D+5S CCD 机器视觉系统，配合自研深度学习缺陷识别算法。器件以每秒数枚的速度经过视觉传感器，AI 算法瞬间完成外观尺寸、划痕、崩边、焊盘缺陷等数十项检测。每台设备每小时可完成 3 万只器件的精密检测，替代大量人工目检岗位。检测系统与分选设备联动，不良品自动分拣剔除。系统内置缺陷样本库，持续学习迭代，识别准确率不断提升。
产线自动化与设备互联方面，全面部署 EAP 设备自动化系统，实现封装测试全工序设备的联网管控与远程配方下发。MES 系统与 EAP 深度集成，生产工单自动派发，工艺参数自动下载至设备，生产数据实时回传，实现 "工单 — 设备 — 产品" 全链路追溯。车间大量引入全自动焊线机、贴片机、测试机等智能装备，从晶圆减薄、划片、装片、键合到塑封、测试、编带全流程自动化作业。
数字孪生平台构建全产线数字镜像，将数百台设备的实时状态、工艺参数、在制品分布全部映射到三维虚拟空间。管理人员可沉浸式查看生产实况，进行远程调度指挥。数字孪生支持产能仿真与排程优化，可模拟不同订单组合下的产能负荷与交付周期，辅助制定最优生产计划。结合大数据分析，平台可识别影响良率的关键工艺因子，辅助工艺优化。
能碳管理平台覆盖全厂能源计量，实现水、电、气分级分项统计，单位产品能耗自动核算。平台内置节能优化算法，结合生产排程智能调度设备运行模式，错峰填谷降低用电成本。配套建设智能仓储物流系统，AGV 与立体库实现物料自动转运，车间内无人物流配送。
智能工厂建成后，扬杰科技制造能力实现质的飞跃。质量提升方面，产品不良率由 2.65% 降至 1.05%，以每月生产上亿支器件计算，相当于每月减少数百万支不良品，大幅节约生产成本。AI 检测准确率达 98% 以上，检测一致性远高于人工，产品出货品质显著提升，客户满意度持续提高。
效率提升方面，检测效率提升数倍，单台设备日检测量相当于数十名熟练工人。全产线自动化使人机比从 1:3 优化至 1:10 以上，同等产能下车间人员缩减 70%，人均产值大幅增长。订单准时交付率提高到 98% 以上，交付周期缩短 30%。
节能降耗方面，全自动生产线统一调度连续生产，单件产品电耗下降 12%。能碳平台精细化管理进一步挖掘节能潜力，年节约能源成本上千万元。清洗药液、硅材料等物料损耗降低 18%，资源利用效率显著提升。
技术优势突出，企业自研的 AI 检测算法与工艺模型深度结合，形成了差异化竞争优势。全流程数字孪生与大数据分析让良率提升有了数据抓手，推动产品技术持续迭代。该项目是功率半导体行业智能化升级的标杆实践，探索出了一条适合功率器件特色的智能工厂建设路径，从检测、制造到管理的全维度智能化方案，可为国内众多半导体封测企业提供借鉴。
