页岩油压裂是页岩油开发的核心工艺，传统压裂作业采用柴油发电机组驱动压裂泵，存在能耗高、噪音大、碳排放高、运维成本高等问题。随着国家 "双碳" 战略推进与绿色油田建设要求，胜利油田启动电驱压裂替代柴油驱
项目首创 "以撬代站" 建设模式，采用 31500kVA 大容量撬装式移动变电站作为主供电节点，为全国首例应用于压裂场景的同容量级撬装变电站。变电站将变压器、高压开关柜、低压配电柜、保护测控装置等全部集成于可吊装撬体内，工厂预制化生产，现场仅需完成接线与调试，大幅压缩建设周期。输电线路创新采用复合材料电杆替代传统水泥杆，重量轻、强度高、运输安装便捷，适应野外复杂地形条件，110kV 线路可快速架设。
智能管控层面，搭建压裂电力统一调度平台，实现对撬装变电站、配电线路、压裂设备用电的全链路实时监控。系统集成智能保护、故障定位、远程操控等功能，可快速识别并隔离故障区段，缩小停电影响范围。针对压裂负荷冲击大、波动剧烈的特点，配置动态无功补偿与电压稳定装置，确保供电质量满足精密压裂设备要求。同时建立标准化的撬装设备接口规范与施工流程，形成可复制的电驱压裂电力配套模板，实现不同井台间的即插即用与快速转场。
绿电消纳方面，系统就近接入自备电厂光伏电站电力，搭建绿电调度优先级机制，优先消纳光伏等清洁电能，降低压裂作业碳排放。配套电能计量与能效分析系统，对每台压裂设备进行单耗统计与能效对标，识别高耗能环节并优化作业参数。施工过程创新采用 "拆、运、装" 一体循环工法，应用精准吊装可视化辅助系统，确保大型撬装设备在野外场地的安全高效安装。
电驱压裂智能电力系统的投用，使牛页一区压裂作业实现全面升级。作业效率方面，压裂周期缩短 50%，单井压裂作业时间大幅减少，页岩油开
发节奏显著加快。能耗成本方面，施工能耗降低 73%，电驱压裂单位作业成本远低于柴油驱，单井压裂可节省燃料费用数百万元，经济效益十分
显著。环保效益方面，厂界噪音降至 50 分贝以下，大幅改善野外作业环境，累计消纳绿电 1355 万千瓦时，相当于减少碳排放超 1 万吨，助力
绿色油田建设。
技术创新优势突出，31500kVA 撬装变电站与复合材料电杆 110kV 线路两项技术均为国内首创，突破了传统电力建设模式的局限。"以撬代站" 模
式将原本需要一两年的变电站建设周期压缩至数天，极大提升了电力配套响应速度，适应页岩油开发滚动推进的特点。撬装设备可反复转场复
用，全生命周期成本远低于固定站，特别适合勘探开发阶段的临时性、移动式用电场景。
该项目形成的电驱压裂电力保障成套技术，包括撬装变电站设计、快速施工工法、智能调度平台、绿电消纳机制等完整解决方案，已在胜利油田
多区块推广应用，并可为国内其他页岩油、页岩气开发区块提供可借鉴的电力配套模式，推动油气田工程作业全面向电驱化、绿色化、智能化转型。
