浙江石化稀土除垢节能循环水改造维保项目

浙江舟山石化产业基地大型炼化一体化厂区循环水系统，总循环水量达12000m³/h，服务于乙烯、丙烯、芳烃等高端化工生产装置，是整套化工生产线的核心冷却配套系统。该系统投入运行6年以来，长期处于高负荷、连续化运行状态，受化工生产介质、水质杂质、高温工况等多重因素影响，系统积垢、腐蚀问题日益严峻。由于厂区原水硬度偏高，长期运行后管道内壁、换热器管束、冷却塔填料附着大量碳酸盐、硅酸盐硬质水垢，厚度最高达2.5mm，不仅大幅缩小管道通水截面积，降低水循环流量，还严重阻碍换热效率，导致化工装置冷却效果不足，生产负荷无法满负荷运行。同时，水垢覆盖导致设备金属内壁长期处于潮湿缺氧环境，引发局部锈蚀、点蚀问题，部分管道出现轻微渗漏隐患，设备老化速度加快。原有除垢方式以年度停机人工清洗为主，清洗频次低、效果差，停机清洗会直接中断生产线运行，造成巨大生产损失，且人工清洗无法彻底清除深层老垢，清洗后短期内会快速复垢。此外，系统水泵、冷却塔设备运行参数未匹配工况优化，存在大流量小温差、设备冗余运行等能耗浪费问题，整体运维模式粗放，缺乏针对性、常态化的除垢防腐维保体系，严重制约厂区高效、低碳、稳产运营，亟需专项改造升级。

结合石化大型循环水系统高负荷、不停机、长效稳定的运行需求，针对硬质结垢、设备腐蚀、能耗偏高、维保滞后四大核心问题，定制不停机在线除垢+设备防腐增效+工况优化+长效维保的一体化解决方案。首先，根据系统管网布局、水循环流量、结垢程度，定制安装12套稀土在线除垢装置，采用物理稀土除垢技术，无需停机、无需化学强酸清洗，通过改变水分子晶格结构，瓦解原有硬质水垢，同时抑制新垢生成，实现全程在线除垢作业，完全不影响厂区连续化化工生产。其次，对全系统管道、换热器、冷却塔开展全方位除锈、清洗、预膜作业，在设备金属内壁形成致密稳定的防腐保护膜，阻断氧气、杂质与金属接触，从根源解决设备腐蚀、点蚀、渗漏问题。同时，依托系统运行大数据，优化循环水系统工况参数，调整水泵运行负荷、冷却塔风机启停阈值、水循环温差控制标准，解决大流量小温差、设备冗余运行的能耗浪费问题，让设备运行始终处于高效区间。最后，搭建专属长效维保体系，建立月度垢层检测、季度水质调试、年度系统全面养护的标准化流程，定期监测除垢装置运行状态、系统结垢情况、设备腐蚀速率，动态优化运行参数，持续保障系统高效稳定运行。

项目改造维保落地后，系统运行工况得到全方位优化，各项指标大幅提升。除垢增效方面，运行3个月后，系统原有老旧硬质水垢剥落率超

60%，管道通水能力显著提升，换热器换热效率恢复至设计值89%；运行6个月后，老垢剥落率超92%，换热效率稳定恢复至设计值97%，彻

底解决了结垢导致的换热不足、生产负荷受限问题，化工装置可长期满负荷稳定生产。设备防护方面，预膜防腐工艺落地后，设备腐蚀速率大

幅下降，管道、换热器渗漏隐患完全消除，设备使用寿命有效延长，设备维修更换成本降低40%以上。节能降耗方面，工况参数优化后，系统

无效水循环大幅减少，水泵、冷却塔能耗显著下降，综合节电率达25%，每年节约电量超80万度，节水率达18%，大幅降低新鲜水取水量。运

维优势方面，在线除垢技术替代传统停机人工清洗，彻底杜绝停机维保造成的生产损失，维保效率提升60%，人工运维成本大幅降低。同时，物

理除垢无化学污染，绿色环保，完全符合石化行业绿色低碳生产标准，综合测算每年为企业节约能耗、运维、生产损失等综合成本超180万元，系

统运行稳定性、经济性、环保性全面升级。