新材料行业全流程废水近零排放（ZLD）与硫酸钠高值资源化利用工程总承包

来水水质痛点：该股水主要来自三元前驱体（镍钴锰）合成工序的母液洗涤水及车间地面冲洗水。

TDS（溶解性总固体）：10,000 ~ 15,000 mg/L（以硫酸钠为主要成分）；

COD（化学需氧量）：300 ~ 500 mg/L（含有残余的络合剂如EDTA、柠檬酸及少量NMP溶剂）；

氨氮（NH₃-N）：150 ~ 250 mg/L；

特征重金属：含微量溶解态的Ni²⁺、Co²⁺、Mn²⁺（总量约 5~15 mg/L），生物毒性强。

核心目标：实现液体零排放，且必须从高浓盐水中提取出符合 《工业无水硫酸钠》（GB/T 6009-2014）Ⅰ类一等品 标准的元明粉，杜绝产

生杂盐危废。

针对来水高氨氮、络合态重金属、硫酸钠易低温结疤的三大难题，我们摒弃了传统单一蒸发工艺，采用 “精准除重-脱氮除碳-膜热耦合-冷

法精制” 四级工艺包：

第一级：定向除重与高级氧化（保障膜安全）

采用两级化学沉淀：一级加碱（pH调控）配合重捕剂，沉淀大部分游离金属离子；二级采用芬顿（Fenton）氧化，破络并降解EDTA/柠檬

酸，将络合态重金属彻底释放并沉淀去除，确保出水中总重金属＜0.5 mg/L。

后端设置臭氧催化氧化（O₃/H₂O₂组合），将剩余难降解大分子有机物矿化，降低COD对后续超滤/反渗透膜的有机污染风险。

第二级：氨氮回收与膜法高倍浓缩（节能核心）

利用蒸汽汽提脱氨工艺，将废水中的氨氮以15%~20%浓度的硫酸铵溶液形式回收（可作为副产品外售给复合肥厂），同时大幅降低后续

结晶盐的氮杂质含量。

脱氨出水进入超高压反渗透（HPRO）系统，将TDS浓缩至 80,000 mg/L以上，系统整体水回收率≥95%，大幅缩小蒸发结晶单元的规模。

第三级：冷法结晶分盐与热法精制（创新工艺）

针对硫酸钠体系，区别于常规全热法蒸发，本项目采用“MVR热浓缩 + 冷冻结晶”耦合工艺：

浓盐水先经MVR蒸发浓缩至接近饱和状态；

利用硫酸钠溶解度在低温环境下急剧下降的特性，转入冷冻结晶单元（控制温度在0~5℃），选择性析出高纯度的十水硫酸钠（芒硝）晶体；

芒硝晶体经离心分离后，进入热熔融精制罐，脱水重结晶制得无水硫酸钠（元明粉），纯度极高；冷冻母液则回流至前端干化系统，确保无

液态外排。

废水减排：年处理高盐工艺废水约 504万吨，实现厂区生产废水零外排。

资源回收：年产高品质元明粉（Na₂SO₄纯度≥99.0%）约 3.5万吨，全部作为园区周边日化、玻璃制造企业的优质工业原料外售，彻底消

除了传统蒸发混盐沦为危废的处置痛点（节省危废处置费约1800万元/年）。

运行能耗：得益于“高倍膜浓缩+冷冻结晶”大幅降低热蒸发水量，综合吨水处理电耗仅为 11.8 kW·h/m³，较同类全热法工艺节能 22%。

核心优势（EPC总包能力体现）：

产品纯度高且稳定：针对新材料废水残留微量重金属和有机物的特性，设计活性炭深度脱色及离子交换抛光旁路系统，确保最终硫酸钠白

度≥85，满足高端洗涤行业原料要求，售价较普通工业盐高出30%以上。

抗结疤与长周期运行：冷冻结晶环节通过晶种循环防垢技术，有效避免硫酸钠在换热器壁面沉积。同时，MVR压缩机采用可变频钛合金

叶轮，应对来水波动，确保年运行时长≥8000小时，满足新材料企业连续化生产需求。

极简运维与智能化：全厂DCS一键启停，并结合AI算法精准预测膜清洗周期和冷冻结晶排料时机，项目投运后，现场仅需配置6名操作

人员（四班三倒），比传统同规模“热法蒸发+杂盐固化”项目节省人力45%。