项目地址：山东省东营市胜利化工园区胜利炼油一分厂公用工程车间

所属行业：石油炼制（常减压蒸馏、催化裂化、重油加工一体化装置）

服务配套产品：6台φ3000全自动碳钢衬胶多介质过滤器，配套罗茨气洗风机、大流量反洗水泵、气动智能阀组、PLC全自动控制系统、压差

在线监测模块、DCS中控对接系统、防腐管路及排污收集系统

详细工作原理：本项目针对炼化装置循环冷却水旁路过滤工况设计，厂区循环水池总水量8000m³/h，系统抽取20%水量作为旁路过滤水源。原

循环冷却水携带换热器锈蚀铁锈、工艺介质析出黏泥、管道结垢脱落碎片、大气沉降粉尘及微量乳化油，自上而下进入过滤器罐体。上层大粒

径轻质无烟煤（1.2–2.5mm）利用大孔隙结构快速截留毫米级大颗粒杂质、大块垢片及漂浮黏泥；中层中粒径石英砂（0.5–1.2mm）拦截微

米级胶体悬浮物、细微铁锈颗粒；底层高密度石榴石（0.2–0.5mm）实现深层精细筛分，截留微量悬浮杂质，逐级降低水体浊度与污染物含

量。设备实时监测罐体内外压差，当压差≥0.08MPa或运行时长达到40小时，自动启动反洗流程：先10min高强度气擦洗，松动压实滤层、剥

离滤料表面吸附的油泥黏泥，再8min气水联合冲洗，最后5min纯水漂洗，反洗废水统一排入厂区污水调节池处理，过滤后的洁净水回流循环

水池，持续优化循环水水质。

项目原有核心痛点（深度拆解）

1. 原系统采用单层石英砂过滤结构，无梯度滤料设计，截污容量极低，滤层极易快速堵塞，日均反洗1次，24小时必须强制停机反洗，设备运

维频次极高，严重影响循环水系统连续运行稳定性。

2. 老旧设备过滤精度不足，出水浊度长期维持12–18NTU，大量细微杂质进入催化裂化装置冷却器、换热器管路，导致管壁污垢堆积，换热热

阻大幅增加，装置整体换热效率下降22%，装置能耗持续升高，年度燃气、电力能耗损耗超百万元。

3. 原有设备为纯人工手动操作，反洗时长、冲洗强度全凭人工经验把控，反洗耗水量大、水资源浪费严重，且需配置2名专职运维人员24小时

值守，人力运维成本居高不下。

4. 单层滤料受力不均、杂质集中堆积，滤料长期压实板结，油水混合物深度黏附滤料孔隙，无法通过常规冲洗恢复通量，每年需整体更换2次

滤料，耗材成本高且停机检修影响生产进度。

5. 水质不达标导致循环水系统菌藻滋生严重，水体腐蚀性增强，管道、设备内壁腐蚀速率加快，年度设备检修、管路更换频次大幅增加。

精细化设备选型依据及参数

1. 处理规模：单台设计处理流量120m³/h，总处理规模720m³/h，完全覆盖厂区循环水旁路过滤需求，过滤流速稳定控制在8.5m/h，适配炼

化高负荷连续运行工况。

2. 罐体材质：采用Q235-B压力容器专用碳钢，内部衬3mm硬质天然橡胶，耐水体轻微腐蚀、抗油泥黏附，外部环氧富锌防腐涂装，适配厂

区高温、油气弥漫的恶劣工况，罐体设计使用寿命15年以上。

3. 滤料级配：三层梯度复合滤料，自上而下依次为无烟煤、石英砂、石榴石，分层装填高度严格配比，保障孔隙梯度均匀，最大截污量较单

层滤料提升65%。

4. 控制模式：压差+定时双联锁全自动控制，支持本地手动/自动切换，可无缝对接厂区DCS中控系统，实时上传运行数据、压差数据、反洗

记录，实现远程监控、自动运维。

5. 反洗参数：气洗强度12L/s·㎡，水洗强度5L/s·㎡，标准反洗周期40小时，反洗水耗率≤2.5%，远低于行业常规损耗标准。

6. 出水指标：稳定出水浊度≤1NTU，SS≤3mg/L，彻底解决换热器结垢、换热效率衰减问题。

项目改造成效：设备投运后，循环水系统换热效率恢复至设计标准，装置能耗降低18%；滤料使用寿命延长至2年，大幅减少耗材更换成本；无

需专人值守，人工运维成本降低90%；设备连续运行稳定性大幅提升，无频繁停机检修情况。